기술/사례

서보 모터 조립 라인(스테이터)

자동차 기술이 빠르게 발전하는 오늘날, 후륜 조향 기술은 독특한 매력과 무한한 잠재력을 바탕으로 점차 자동차 제조업계와 운전자들의 주목을 받고 있습니다. 이 기술은 전통적인 자동차의 조향 방식을 혁신할 뿐 아니라 차량의 조종성, 안전성, 편안함을 크게 향상시키는 데 큰 장점을 보여주고 있습니다.

이번 호에서는 다나카 정기의 관련 사례를 소개해 드리겠습니다.

 

Q 후륜 조향이란 무엇인가요?

후륜 조향은 차량이 후륜을 통해 보조적으로 조향함으로써 운전 특성을 최적화하는 기술로, 수동식 추종형 조향과 능동식 조향의 두 가지로 나눌 수 있습니다. 이는 앞바퀴와 같은 방향으로 회전하거나 반대 방향으로 회전하는 두 가지 경우가 있으며, 각각의 경우에서 나타나는 조향 특성도 완전히 다르게 나타납니다. 간단히 말해, 같은 방향으로 회전하면 부족한 조향이 증가하고, 반대 방향으로 회전하면 과도한 조향이 증가합니다. 차량이 저속 주행 시에는 후륜을 앞바퀴와 반대 방향으로 회전시킴으로써 적절히 과도한 조향을 보완할 수 있습니다. 고속 주행 중 급격한 차선 변경 상황에서는 어떠한 전자 보조 시스템의 도움 없이도 쉽게 과도한 조향 경향이 나타날 수 있는데, 이때 후륜이 앞바퀴와 같은 방향으로 아주 작지만 중요한 조향을 가해주면 과도한 조향 경향을 보완할 수 있어 자동차의 균형감을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

 

Q 후륜 조향의 구현 방식

후륜 조향은 현재 주로 두 가지 방식으로 구현되며, 하나는 기계적 구조를 통해 이루어지고, 다른 하나는 모터나 유압을 통해 구현됩니다. 기계적 구조를 통한 후륜 조향은 대개 수동적이며, 일반적으로 차량이 커브를 돌 때 지면과의 측면 마찰력에 의해 후륜이 작은 각도로 조향됩니다.

위의 내용 및 이미지는 인터넷에서 가져온 것입니다*

 

후륜 조향 로터 생산 라인

주요 공정:

철심 공급 - 자석 조립 - 철심 접착제 도포 - 경화 및 냉각 - 철심 축 삽입 - 자화 테스트 - 표면 자력 검사 - 베어링 장착 - 후커버 공급 - 후커버 베어링 리벳 결합 - 완전 조립 - 회전자 공급(AGV 공급 인터페이스)

 

기술의 주요 특징

1. 접착 시 열경화형 접착제를 사용하면 기존의 UV 접착제에 비해 고온에서도 견딜 수 있어 모터의 성능과 내구성을 향상시킬 수 있습니다.

2. 자석을 먼저 삽입한 후 접착제를 도포하는 공정을 채택하면, 일반적으로 접착제를 먼저 도포한 후 자석을 삽입하는 공정보다 과도한 접착제가 발생하지 않아 로터 철심의 조립 및 동적 균형 성능 향상에 기여합니다.

3. 고주파 가열과 적외선 온도 모니터링을 독립적으로 채택해 기존 오븐 방식에 비해 공간 점유율이 더 작고 생산성이 높습니다.

4. 자성강은 유연한 공급 방식을 채택하여, 자성강의 특수 소재가 고객의 재료와 완전히 일치하도록 보장함으로써 제품의 품질과 안정성을 확보합니다.

5. 로터의 다단 압입 공정은 제품의 고토크 성능 요구를 보장함과 동시에 제품 제조 공정 수준을 향상시킵니다.

 

후륜 조향 스테이터 조립 라인

주요 공정:

철심 공급 - 레이저 마킹 - 철심 금형 장착 - 와인딩 - 선 절단 - 원형 조립 및 공급 - 레이저 피복 제거 - 원형 조립 - 원형 조립 하역 - 레이저 용접 - 내외경 검사 - 배선 정리 - 리벳 결합/검사 - 선 절단/검사 - 저항용접 검사 - 성능 테스트 - 고정자 하역(AGV 하역 인터페이스)

 

기술의 주요 특징

1. 생산 라인은 전자동 생산 라인으로, 자동 원형 조립 공법이 업계의 장벽을 깨고 완전한 무인화 생산을 실현하며 높은 자동화 수준을 갖추고 있습니다.

2. 레이저 용접 공정은 고정자 내경을 기준으로 하며, 내경의 원형도 허용오차를 0.05mm 이내로 유지합니다. 전통적인 케이지 공정에 비해 내경의 원형도 일관성이 더욱 뛰어납니다.

3. 생산 라인은 일련의 검사 방식을 채택하여 즉각적인 피드백을 통해 제품 성능의 안정성과 신뢰성을 보장합니다.

 

후륜 조향 합장 라인

주요 공정:

케이스 공급 - 고정자 공급 - 고정자 케이스 삽입 - 고정자 리벳팅 - 내경 높이 및 각도 검사 - 윤활유 도포 및 웨이브 패드 장착 - 회전자 공급 - 회전자 조립 - 높이 절연 내전압 검사 - 엔드커버 용접/CCD/조립 검사 - 기밀성 테스트 - 풀리 공급 - 풀리 장착 - 자석 링 장착 - 표면 자속 밀도 검사 - 역기전력 테스트 - 토크 테스트 - NVH 테스트 - 레이저 마킹 - 모터 하차(AGV 하차 인터페이스)

 

기술적 우위의 주요 특징

1. 엔드캡 용접 공정이 기존의 엔드캡 레이어링 공정을 대체함으로써 생산 비용을 절감하는 동시에 생산 라인의 효율성을 향상시켰습니다.

2. 생산 라인은 전자동 온라인 성능 검사 기능을 갖추고 있으며, NVH(소음, 진동 및 음향 거칠기) 테스트와 전류-토크 특성 곡선 테스트를 통해 모터의 성능과 수명이 완벽히 기준에 부합하도록 보장합니다.

3. 고정밀 기밀성 테스터를 사용해 건식 검사 또는 습식 검사를 실시하여 모터 케이스의 밀폐 등급이 최고 수준의 방수·방진 요구사항을 충족하도록 보장하며, 악조건 하에서도 작동 신뢰성을 확보합니다.

4. 생산 라인에는 서보 압착 시스템을 도입하여 베어링, 기어, 하우징 등 주요 부품의 조립 공차와 볼트 체결 공정 곡선이 100% 설계 요구사항에 부합하도록 보장함으로써, 근원적으로 이소음, 마모 및 풀림 위험을 제거합니다.

 

TANAC-후륜 조향 정렬 시스템의 장점

1, 전체 라인의 정보화 수준이 높음 ：

생산 라인 제어(PLC)와 제조실행시스템(MES)을 심도 있게 통합하여 장비 종합효율(OEE), 1차 통과율(FPY) 등 주요 지표를 실시간으로 모니터링합니다. 빅데이터 분석을 활용하면 장비 유지보수 시점을 예측하고 공정의 병목 현상을 파악하며 품질 변동의 근본 원인을 분석할 수 있어 지속적 공정 개선(CIP)을 위한 데이터 지원을 제공합니다.

2, 전체 라인은 모듈식 및 빠른 교체가 가능한 유연한 설계를 채택했습니다:

공구, 프로그램 및 테스트 모듈을 신속하게 교체함으로써 짧은 시간 내에 다양한 모델과 출력의 후륜 조향 모터를 공통 생산라인에서 빠르게 적응할 수 있으며, 다양한 제품의 맞춤형 요구사항을 충족하고 차종 플랫폼화 및 맞춤형 요구에 즉각 대응할 수 있습니다.

3, 전체 라인의 자동화 수준이 높음:

자동화 설비는 24시간 연속적으로 안정적으로 가동될 수 있어 인력의 숙련도와 체력에 의존하지 않고, 생산량을 일정하고 예측 가능한 수준으로 보장합니다. 생산 효율을 높이는 동시에 인건비를 대폭 절감할 수 있습니다.

 

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